機械加工廢水真空減壓低溫降膜濃縮設(shè)備
低溫蒸餾設(shè)備一種綠色與效率并重的蒸餾設(shè)備，憑借其低溫技術(shù)實現(xiàn)了資源的有效利用與環(huán)境保護。低溫蒸餾技術(shù)，借鑒了蒸餾過程中物質(zhì)沸點的差異，以低溫為手段實現(xiàn)資源的高效分離。在這個過程中，設(shè)備將原材料加熱至目標(biāo)沸點，隨后將混合物輸送至蒸餾塔。在蒸餾塔中，原材料中沸點較低的物質(zhì)首先被分離，并由冷凝器采集。接著，蒸餾塔中的混合物再次被加熱至目標(biāo)沸點，隨后繼續(xù)進行分離。通過如此循環(huán)操作，目標(biāo)物質(zhì)得以分離。低溫蒸餾設(shè)備在各個領(lǐng)域展現(xiàn)出廣泛的應(yīng)用前景，涵蓋了以下幾個方面：
1. 化學(xué)工業(yè)：低溫蒸餾技術(shù)能夠提高化工原料的純度，降低生產(chǎn)成本。
2. 環(huán)境保護行業(yè)：低溫蒸餾技術(shù)可助力廢水、廢氣和固體廢棄物的環(huán)保處理，減輕環(huán)境污染。
3. 生物技術(shù)：低溫蒸餾技術(shù)能夠在生物制品中分離生物大分子，助力提升生物制品的品質(zhì)與營養(yǎng)價值。
4. 食品工業(yè)：低溫蒸餾技術(shù)可提取食品中的營養(yǎng)成分，豐富食品口感與營養(yǎng)價值。
5. 制藥行業(yè)：低溫蒸餾技術(shù)有助。廢液低溫蒸發(fā)系統(tǒng)是一款采用濃縮原理，利用熱泵的真空蒸發(fā)器，全自動控制?？啥ㄖ聘鞣N容量廢水處理。真空保持約-96KPa,蒸發(fā)溫度保持33℃左右， 適用于機加工行業(yè)的切削廢液，研磨廢水，清洗廢水，電鍍廢水處理，RO膜濃水處理等水溶性廢水處理。
機械加工廢水真空減壓低溫降膜濃縮設(shè)備
處理效果：
1、實現(xiàn)部分的廢液“達標(biāo)排放"；
2、處理成本降低，廢液處理過程產(chǎn)生清潔水；
3、廢水通過真空蒸發(fā)，濃縮5%-15%的廢棄物，同時蒸餾85%-95%的水凝縮排出，減少近95%的廢棄物，同時殺死細菌，減少氣味的蔓延。95%的水資源回收再利用，僅濃縮5%的廢水；
4、低溫、真空狀態(tài)下蒸發(fā)濃縮，設(shè)備安全設(shè)計，實現(xiàn)24小時全自動運行，自動清洗等功能；
設(shè)備特點：
1、壓縮空氣和電源運行成本低；
2、自動化、智能化、安全化處理廢液；
3、降低廢液處理成本。
低溫處理工藝經(jīng)實際應(yīng)用優(yōu)化，結(jié)構(gòu)為前處理裝置+低溫蒸發(fā)系統(tǒng)+陶瓷膜處理工藝進行過濾、常溫蒸發(fā)、膜過濾（膜過濾可選擇性添加，但回用水可能會含有部分微雜質(zhì)，對于回用水要求不高者可根據(jù)實際情況選擇），可去除重金屬，鹽類和大部分有機物，達到簡單回用。如需排放，則需要根據(jù)實際檢測水樣，然后進行后處理工序達到國家排放標(biāo)準(zhǔn)才可以排放。
設(shè)備優(yōu)勢：
1、凈化廢液再生水重復(fù)利用，降低生產(chǎn)成本；
2、物理低溫運行，無耗材，耗能低；
3、處理后COD成分較低，部分可直接排放；
4、減少人工工作量，系統(tǒng)自動凈化；
5、設(shè)備運行平穩(wěn)，可處理大量廢水。
高鹽高難度工業(yè)廢水，垃圾滲透液等通過低溫蒸發(fā)設(shè)備的原料進口進入設(shè)備主機內(nèi)，借助動力泵的運輸及風(fēng)機能量傳遞，使得空氣與加熱的原水充分接觸混合，進行快速蒸發(fā)并降低溫度，污水內(nèi)水分被熱氣體帶走，使原液不斷濃縮，熱量在設(shè)備內(nèi)部連續(xù)多次利用
優(yōu)勢特點：
低溫蒸發(fā)設(shè)備適用范圍廣泛，能耗低，投資省，比傳統(tǒng)MVR和多小蒸發(fā)更節(jié)能降耗；本設(shè)備可利用工廠余熱、廢熱進行低溫蒸發(fā)濃縮結(jié)晶，污水可濃縮至20%～30%，高鹽廢水可出現(xiàn)結(jié)晶，甚至鹽回收再利用；整套設(shè)備集成設(shè)計在集裝箱內(nèi)，占地面積小。
整個設(shè)備可分為三大系統(tǒng)：
（1）蒸發(fā)系統(tǒng)：利用外接熱源將一段原水加熱到一定溫度，風(fēng)機傳送能量，原液蒸發(fā)降溫，風(fēng)溫升高，蒸發(fā)原水帶走水分。
（2）冷凝系統(tǒng)：利用系統(tǒng)內(nèi)部自帶冷卻水，冷卻熱風(fēng)，冷凝結(jié)晶水分。
（3）換熱系統(tǒng)：在蒸發(fā)冷凝過程中出現(xiàn)問溫度變換，用過化熱系統(tǒng)回收熱量完成多次蒸發(fā)冷凝。
